Moteur de la machine à laver et schéma de câblage

Le moteur est le cœur d'une machine à laver. C'est le dispositif qui fait tourner le tambour pendant le lavage. Les premières machines étaient équipées de courroies fixées au tambour qui servaient d'unité d'entraînement et permettaient au tambour de déplacer le linge. Depuis lors, les développeurs ont apporté des améliorations importantes à cette unité, qui est chargée de convertir l'électricité en travail mécanique.

Il existe aujourd'hui trois types de moteurs utilisés dans la production de lave-linge.

Les moteurs de ce type se composent de deux parties : un élément fixe (stator), qui sert de structure de support et de circuit magnétique, et un rotor rotatif, qui entraîne le tambour. Le moteur tourne grâce à l'interaction du champ magnétique alternatif du stator et du rotor. Ce type de dispositif est appelé asynchrone car il n'est pas en mesure d'atteindre la vitesse synchrone du champ magnétique tournant, mais le suit, comme s'il le rattrapait.

Les moteurs asynchrones existent en deux versions : ils peuvent être biphasés et triphasés. Les modèles biphasés sont rares aujourd'hui, car la production a pratiquement cessé au tournant du troisième millénaire.

Le point faible d'un tel moteur est la perte de couple. Cela se manifeste extérieurement par un mouvement perturbé du tambour - il oscille sans faire de révolution complète.

Les avantages incontestables des appareils de type asynchrone sont la simplicité de conception et la facilité d'entretien, qui consiste à lubrifier le moteur en temps voulu et à remplacer les roulements défectueux. Le moteur asynchrone n'est pas très bruyant et est plutôt bon marché.

Ses inconvénients sont sa grande taille et sa faible efficacité.

Généralement, ces moteurs sont équipés de modèles simples et peu coûteux qui ne sont pas très puissants.

Les moteurs à collecteur ont remplacé les moteurs asynchrones biphasés. Les trois quarts des appareils sont équipés de ces moteurs. Ils se caractérisent par leur capacité à fonctionner à la fois en courant alternatif et en courant continu.

Pour comprendre le fonctionnement d'un tel moteur, décrivons brièvement sa construction. Le collecteur est un tambour en cuivre divisé en rangées paires (sections) par des "chicanes" isolantes. Les points de contact de ces sections avec les circuits externes (le terme "fils" est utilisé en électrotechnique pour désigner ces sections) sont diamétralement opposés sur les côtés opposés de la circonférence. Les deux balais, les contacts glissants qui permettent au rotor de s'engager dans le moteur, sont en contact avec les fils, un de chaque côté. Dès qu'une section est alimentée, un champ magnétique apparaît dans la bobine.

Lorsque le stator et le rotor sont directement alimentés, le champ magnétique commence à faire tourner l'arbre du moteur dans le sens des aiguilles d'une montre. Cela est dû à l'interaction des charges : les mêmes charges se repoussent et les charges différentes s'attirent (rappelez-vous le "comportement" des aimants classiques pour plus de clarté). Les pinceaux passent progressivement d'une section à l'autre - et le mouvement continue. Ce processus n'est pas interrompu tant qu'il y a de la tension dans le réseau.

Pour faire tourner l'arbre dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, la répartition de la charge sur le rotor doit être inversée. Pour ce faire, les balais sont commutés dans la direction opposée - vers le stator. Cela se fait généralement à l'aide de démarreurs électromagnétiques miniatures (relais de puissance).

Parmi les avantages du moteur à collecteur, citons une vitesse de rotation élevée, une variation régulière de la vitesse, qui dépend de la variation de la tension, l'indépendance vis-à-vis de la fréquence des fluctuations du réseau, un couple de démarrage élevé et la compacité de l'appareil. Parmi ses inconvénients, citons une durée de vie relativement courte due à l'usure rapide des brosses et du collecteur. Le frottement provoque une augmentation considérable de la température, ce qui entraîne la destruction de la couche isolant les contacts du collecteur. Pour la même raison, un défaut inter-tours peut se produire dans l'enroulement, ce qui peut provoquer un affaiblissement du champ magnétique. Une manifestation extérieure d'un tel défaut serait un arrêt complet du tambour.

Le moteur du variateur est un moteur à entraînement direct. Cette invention a un peu plus de 10 ans. Mis au point par une entreprise coréenne renommée, il a rapidement gagné en popularité grâce à sa longue durée de vie, sa fiabilité, sa durabilité et sa taille très modeste.

Les composants de ce type de moteur sont également le rotor et le stator, mais la différence fondamentale est que le moteur est fixé directement au tambour sans utiliser d'accouplements, qui tombent en panne en premier lieu.

Parmi les avantages incontestables des moteurs à variateur de vitesse, citons leur simplicité, l'absence de pièces sujettes à une usure rapide, leur facilité d'installation dans le corps de la machine, leur faible niveau de bruit et de vibrations et leur compacité.

L'inconvénient est que la production de ces moteurs exige beaucoup de main-d'œuvre, ce qui se reflète sensiblement dans le prix des machines à inverseur.

Pour connecter le moteur d'un lave-linge moderne à une alimentation secteur de 220 V, il faut tenir compte des principales caractéristiques :

• il fonctionne sans bobine de démarrage ;
• il n'a pas besoin d'un condensateur de démarrage pour faire démarrer le moteur.

Pour démarrer le moteur, les fils doivent être connectés au secteur d'une manière spécifique. Vous trouverez ci-dessous les schémas de câblage d'un moteur à collecteur et d'un moteur sans collecteur.

Tout d'abord, déterminer le "front de travail" en excluant les contacts qui proviennent du générateur tachymétrique et qui ne sont pas impliqués dans la connexion. Ils peuvent être identifiés à l'aide d'un ohmmètre. Fixez l'outil sur l'un des contacts et utilisez l'autre sonde pour localiser le fil qui lui est apparié. La valeur de la résistance des fils du tachymètre est d'environ 70 ohms. Pour trouver les paires de broches restantes, il faut les câbler de la même manière.

Nous arrivons maintenant à la partie la plus importante du travail. Connectez un fil de 220V à l'une des sorties de l'enroulement. Connectez la deuxième sortie à la première brosse. Connectez la deuxième brosse au câble 220V restant. Branchez le moteur sur le secteur pour vérifier son fonctionnement*. Si vous n'avez pas fait d'erreur, le rotor commencera à tourner. Gardez à l'esprit qu'avec cette connexion, il ne se déplacera que dans une seule direction. Si l'essai se déroule sans problème, l'appareil est prêt à fonctionner.

Pour inverser le sens de marche du moteur, il faut inverser la connexion des balais : le premier sera maintenant connecté au réseau et le second sera connecté à la sortie du bobinage. Vérifiez que le moteur est prêt à fonctionner comme décrit ci-dessus.

Vous pouvez voir le processus de connexion visuellement dans la vidéo suivante.

Le raccordement du moteur dans une machine de modèle plus ancien est plus compliqué.

Tout d'abord, identifiez les deux paires de bornes correspondantes. Pour ce faire, utilisez un testeur (alias multimètre). Maintenez l'outil sur l'un des fils de l'enroulement et utilisez l'autre sonde pour localiser le fil qui lui est associé. Les broches restantes formeront automatiquement une deuxième paire.

Ensuite, déterminez où se trouvent l'enroulement de départ et l'enroulement de travail. Mesurez leur résistance ; une résistance plus élevée indique l'enroulement de démarrage (PO) qui génère le couple initial, une résistance plus faible est caractéristique de l'enroulement d'excitation (EW) qui génère le champ magnétique de rotation.

Vous trouverez ci-dessous les schémas de câblage possibles pour un moteur à induction triphasé, ainsi qu'un guide vidéo détaillé les concernant.